Линия производства шпунта Ларсена из композита

Для производства композитных шпунтов Ларсена предлагается к продаже современная пултрузионная линия. Линия производства шпунтов Ларсена оснащена современными системами контроля производства изделий.

Стеклопластиковые шпунты Ларсена применяются для разделения грунта от воды за счет особой конструкции крепления устанавливаемых шпунтов. В конструкции шпунтов предусмотрены фиксирующие пазы позволяющие создавать сплошную стену – устойчивую перегородку для воды и грунта. Композитные шпунты Ларсена обладают более практичными свойствами по сравнению с железными. Благодаря композитным свойствам стеклопластиковые шпунты не ржавеют и не поддаются процессу гниения обеспечивая при этом более долговечную защиту.

Сферы применения композитных шпунтов довольно широкие: устанавливаются в местах проточных вод на береговой линии, размещаются при разделении грунта с морской линией, применяются на различных площадках для строительства и возведения объектов, устанавливаются в местах образования сползающего грунта.

Технологическая линия композитных шпунтов позволяет изготавливать разные наименования шпунтов по чертежам отвечая самым современным техническим требованиям предъявляемых к изделию.

Состав линии композитных шпунтов:

Линия композитных шпунтов Ларсена оснащена современными главными устройствами для пултрузии изделий:

1. Серво-гидравлическое пультрузионное устройство – 1 комп.
2. Вертикальное отрезное устройство высокой точности – 1 комп.

Серво-гидравлическое пултрузионное устройство

Серво-гидравлическое пултрузонное устройство представляет собой управляемую PLC гидравлическую возвратно-поступательную тягу для достижения непрерывной тяги и пултрузии композитного профиля.

Состав пултрузионной машины

Пултрузионная машина в соответствии с производственным процессом состоит из:

1. Прядильной рамы,
2. Ванны для пропитки ровингов и стекломата в смоле,
3. Формовочной рамы,
4. Возвратно-поступательного тягача,
5. Электрогидравлической системы серво-управления.

Характеристики пултрузионной машины для шпунта

Гидравлическое пултрузонное устройство 20;

Максимальная тяга: 200кН/20T.

Общая мощность агрегата: 15кВт;

Максимальная мощность нагрева: 32кВт;

Рабочее напряжение: AC380В, 50Гц;

Номинальное тяговое усилие: 200кН/20T;

Номинальная сила зажима: 246кН/25T;

Эффективная ширина прохода портала: 800мм;

Длина зажима портала: 1000/900мм;

Скорость тяги: 0-1,0м/мин;

Система управления: электрогидравлический сервопривод + ПЛК + сенсорный экран;

Количество сервосистем: 3 группы (тяга х 2 + зажим х1);

Способ регулировки скорости: интеллектуальная бесступенчатая регулировка скорости.

Электрическая система линии композитных шпунтов

Сенсорный экран: 10 дюймов;

Температурный модуль: 8;

Сервомотор: 2х4,4кВт + 5,5кВт;

Электрические кабели: сигнальный экранированный кабель.

Гидравлическая система линии шпунтов Ларсена

Тяговый цилиндр: 2хHSG-125/70-1000;

Зажимной цилиндр: 2хHSG-140/80-200;

Основное уплотнение цилиндра: уплотнительное кольцо.

Номинальное давление гидравлической системы: 16МПа;

Система охлаждения: 150л;

Устройство для измерения давления: 0-25МПа.

Основная конструкция пултрузионной машины шпунтов

Стенд для форм: стенд, ручная регулировка винтом;

Процесс обработки верхней панели оборудования: опорная решетка + нержавеющая сталь;

Процесс обработки боковой панели оборудования: быстросъемный, встроенный + магнитный;

Тип нагревательной пластины: будет определено, комплектующие для формы;

Размеры размещения формы: 780/860 х 300 х 350 мм;

Габаритные размеры стола для формы (ДхШхВ): 4750 х 1140 х 2000 мм;

Габаритные размеры тягового устройства (ДхШхВ): 6000 х 1140 х 2200 мм.

Дополнительное описание линии пултрузии композита

1. Приборы контроля температуры: используется интеллектуальный модуль контроля температуры на базе ПЛК, который обладает более высокой точностью по сравнению с традиционными термостатами. Может обнаруживать повреждение нагревательной плиты, короткое замыкание в цепи и имеет функцию памяти. В случае короткого замыкания устройство автоматически подает сигнал.

2. Контроллер температуры: использует промышленный способ управления тиристором (SCR), что делает его более стабильным по сравнению с традиционными контактными и твердотельными контакторами, и оснащен радиатором для обеспечения долговременной надежности работы.

3. Сервогидравлическая система: использует электрогидравлическую систему управления с серводвигателем. Эта система не требует водяного охлаждения для снижения температуры масла. Скорость и давление контролируются в замкнутом контуре с помощью датчиков скорости серводвигателя и давления. При высоком давлении и низкой скорости это не приводит к таким нежелательным явлениям, как ползание, паузы и высока температура. Система оснащена технологией адаптивной компенсации скорости тяги, что предотвращает изменение скорости изделия из-за изменения натяжения. Серво-гидравлическая система может осуществлять возврат под низким давлением с высокой скоростью, и обратный ход занимает всего 35 секунд на один метр.

4. Энергосбережение: постоянный сервомотор автоматически регулирует частоту мощности в зависимости от нагрузки, что устраняет необходимость в выборе оборудования в зависимости от размера продукта. Например, для оборудования на 40 тонн общая мощность двигателя составляет около 22 кВт. Если производимый продукт требует тягового усилия в 5 тонн, потребляемая мощность автоматически снизится до примерно 3 кВт. Оборудование такого же размера при производстве аналогичных продуктов будет экономить более 60% электроэнергии по сравнению с традиционными гидравлическими машинами.

5. Предупреждение о засоре формы: используется контроллер ПЛК для автоматического расчета давления в полости формы и тягового усилия, осуществляющего мониторинг нагрузки сопротивления в реальном времени на производственные продукты. Например, если тяговое усилие на производимом продукте составляет 3 тонны, можно установить безопасное тяговое усилие на уровне 3,5 тонн. Если сопротивление превышает безопасное тяговое усилие, оборудование автоматически подает сигнал тревоги, оповещая оператора о необходимости проверки формы на наличие проблем. После устранения проблемы сигнал тревоги автоматически отключается.

6. Система сбора данных о потреблении электроэнергии: осуществляет мониторинг и отображение в реальном времени всех данных о потреблении электроэнергии для всего оборудования. Это способствует расчёту себестоимости продукции и анализу использования электроэнергии в периоды пикового и непикового потребления.

7. Мониторинг производительности: централизованное хранение данных о производительности оборудования за 24 часа. Например, данные о производительности за дневную смену с 12:00 до 24:00 и ночную смену с 24:00 до 12:00. Автоматическое разграничение данных по временным интервалам способствует контролю производительности и предоставляет достоверные данные для оценки эффективности работы двух или более групп сотрудников.

8. Система самодиагностики неисправностей: в случае возникновения неисправностей в процессе эксплуатации оборудование автоматически определяет точку неисправности и отображает её в текстовом виде на дисплее. Для ремонта не требуется участие специалистов. Журнал неисправностей можно просмотреть в любое время (время хранения - один месяц).

9. Интернет-система (для опции): система поддерживает мобильное приложение для удалённого мониторинга и управления, а также цифровизацию производственных цехов. Поддерживает промышленные протоколы MQTT/MODBUS, протоколы интернета вещей, эксплуатационные протоколы и протоколы связи между цехом и другим оборудованием.

Передача данных осуществляется через сигнал WiFi/SIM на интеллектуальный экран, который отображает рабочее состояние каждого устройства, производительность, технологические процессы, потребление энергии, содержание выбросов VOC, сигналы тревоги и другие данные. Это способствует внедрению концепции умного завода в компании.

Вертикальное отрезное устройство онлайн с высокой точностью

Рабочее напряжение агрегата: 380В/50Гц;

Рабочее напряжение PLC: переменный ток 220В/50Гц;

Рабочее напряжение электромагнитного клапана: 24В/50Гц;

Допустимое отклонение сетевого напряжения: не более ±10%;

Общая мощность: 4кВт (не содержает рукавную систему пылеудаления);

Рабочая среда: 5-40℃;

Относительная влажность: не менее 80%;

Давление пневматической системы (машина для резки): 0,1-0,5МПа;

Рабочая среда: сухое помещение без агрессивных газов и пыли.

Корпус машины для резки композитных шпунтов

Максимальный размер резки (полукруглая форма): 670х280мм (длина струны х высота дуги);

Диаметр пильного диска: 700 мм;

Мощность двигателя резки: 4,0кВт; 380В/50Гц;

Скорость вращения пильного диска: 1450об/мин;

Способ резки: автоматический/ручной;

Способ направляющего корректирования: вертикальные направляющие колеса (ручное);

Способ подачи для резки: пневматическое управление с задержкой/ электрическое;

Ход следования за резкой: 400мм;

Способ пылеудаления: пылеудаления путём отрицательного давления;

Тип защитного кожуха: раздвижное окно из закаленного стекла;

Высота платформы для резки: 770-980мм;

Габаритные размеры машины для резки (ДхШхВ): 1320мм х 1200мм х 1500мм.

Роликовый каркас безприводный по заданной длине

Способ установки длины: энкодер/упорный тип;

Заданная длина: 100-6000мм;

Точность установки длины: ±1мм;

Способ следования упора: жесткое соединение + цилиндрические направляющие;

Способ подъема и опускания упора: двойные линейные направляющие + расширение и сжатие цилиндра;

Платформа для приёмки профиля: бесприводные ролики;

Тележка для приема материала: стандартная комплектация 1 шт;

Размеры механизма для установки длины (ДхШхВ): 6500 х 600 х 600мм.

Выполняем прямые поставки пултрузионных линий производства композитных шпунтов Ларсена

Обратившись в нашу компанию, вы можете купить линию производства композитных шпунтов Ларсена на заказ.

Основные преимущества нашей компании:

• Большой опыт работы
• Низкие цены
• Быстрые сроки доставки
• Проведение пуско-наладочных работ